Компания Bugatti, специализирующаяся на выпуске легковых автомобилей класса люкс, сообщила о своем нововведении, которое заключается в изготавливании тормозных механизмов методом 3D-печати. В проекте участвуют специалисты отдела разработок Bugatti и компании Laser Zentrum Nord.
При изготовлении изделия применяется особый титановый порошок. Печать детали занимает 45 часов, в течение которых друг на друга накладываются 2213 слоёв материала.
Суппорт помещается в особую печь, где нагревается до 700 градусов Цельсия. Масса готовой детали составляет 2,9 кг против 4,9 кг у алюминиевого аналога, изготавливающегося традиционными методами. Титановый суппорт выдерживает нагрузку в 125 кг на квадратный миллиметр.
В ближайшее время новая разработка пройдёт всестороннее тестирование. В перспективе подобные тормозные механизмы могут быть использованы на серийных автомобилях.
